直縫焊管成型原理及方法

焊管成型是使帶鋼在橫斷面上不等曲率彎曲和縱向變形連續運行的復合過程，而帶鋼的彎曲則是一個多向受力的變形過程。

直縫焊管成型理論的基本原理是通過外力的作用使鋼帶產生彈塑性變形制成所需要的管子形狀和尺寸。由于鋼板在形成管子過程中的變形主要表面在連續的橫向和縱向兩個方面，而施加其上的約束力則是通過軋輥的孔型和軋機布置2個方面來實施的，軋輥孔型是使鋼板產生橫向變形，軋機布置是使鋼板產生縱向變形，具體操作和機型有多種區別，在工程上就是把鋼板的連續變形過程分階段予以實施，由相應的軋機（包括軋輥孔型和軋機布置）來實現。縱向變形指平板在軋制方向上變為圓筒形的變形，橫向變形是指管坯橫斷面的彎曲變形。

焊管成型過程大致分為3個階段：粗成型段、中間過渡階段和精成型階段，它們的共性都是“橢圓一圓”的原理，而造成孔型系統變形花的原因為千差萬別，主要在條件的不同，有邊緣彎曲法、圓周彎曲法、中心彎曲法等經典的方法以及后來派生出來的單半徑、雙半徑、“w”成型法等。輥式成型及排輥成型變形花都是收縮式，其橢圓斷面長徑處于橫向。